联轴器稳定性[ 06-03 13:06 ]

1、根据两轴位移的大小和方向。经过调整还是不能保证两轴精确的，或工作过程中两轴会产生很大移位，我们一般选择挠性联轴器。 2、 考虑联轴器的稳定性和适合的工作环境。一般由金属元件制成的不用润滑的联轴器是不错的选择；一般需润滑联轴器，容易受到润滑剂影响。非金属元件的联轴器对温度、腐蚀性介质及阳光比较敏感，易老化。 3、考虑联轴器的制造工艺、安装难易程度、维护售后和需要成本。一般要选择装拆方便、维护简单的联轴器。刚性联轴器结构简单，装拆十分方便，一般用于刚性大的传动轴。非金属弹性元件联轴器可以选择弹性套柱销联轴器、弹性柱销联轴器、梅花联轴器、弹性联轴器等，都有不错的性能

联轴器扭矩大小与工作转速[ 06-03 11:07 ]

1、选择联轴器一般我们会考虑，传递轴转速快慢、负载的大小、联轴器两端的安装精度等，2、回转的平稳性，充分考虑联轴器特性，选择所需联轴器类型： 考虑传递的转矩大小和方式，缓冲减振功能如何。一般对大功率的重载传动，我们会选择鼓型齿式联轴器；有时我们需要消除轴系扭转振动的传动，我们就可以选择轮胎式联轴器等具有高弹性的联轴器。 3、联轴器的工作转速快慢和离心力大小计算。一般使用高速传动轴，我们一般选择平衡精度高的联轴器，膜片联轴器是不错的选择，不适合选用存在偏心的JQ、JQW型夹壳联轴器。

框式搅拌桨[ 06-03 09:20 ]

结构简单。适用于粘度在100Pa?s以下的流体搅拌，当流体粘度在10～100Pa?s时，可在锚式桨中间加一横桨叶，即为框式搅拌桨，以增加容器中部的混合。 应用： 锚式或框式桨叶的混合效果并不理想，只适用于对混合要求不太高的场合。由于锚式搅拌桨在容器壁附近流速比其它搅拌桨大，能得到大的表面传热系数，故常用于传热、晶析操作。 常用于搅拌高浓度淤浆和沉降性淤浆。 当搅拌粘度大于100Pa?s 的流体时，应采用螺带式或螺杆式。

减速机机架主要性能[ 06-01 13:16 ]

减速机机架是专门为化工、石油、轻工、制药、食品等行业设计的成套搅拌装置，可以和各种型号立式摆线减速机相配。搅拌传动装置系统包括，立式摆线减速机、机架、联轴器、釜用机械密封、填料箱、搅拌器等。 ①、机架的选用，原则上是根据减速机输出轴径的大小来确定机架型号，只要接口形式及安装尺寸相符，减速机的输出轴大小在一定的范围内可以对机架型号作上下浮动。 ②、无支点机架：机架本体无轴的支撑点，搅拌轴是以减速机输出轴的两个支承轴承为受力支点，可用于传递小功率、不受或只受较小轴向负符、搅拌不太强烈的搅拌装置。 ③、单支点机架：具有下列条件之一者，选用单支点机架为最佳。1、搅拌容器设置底轴承，作为一个受力支点。2、轴封本体设有轴承作为一个受力支撑点。3、搅拌容器内，轴中部设有导向、中间轴承作为一个受力支点。 ④、双支点机架：不宜于选用无支点、单支点机架时，应选用双支点机架。但选用的双支点机架两支点轴承结构不带

减速机与电机连接问题[ 06-01 11:21 ]

行星摆线针轮减速机与电机联接时应该注意的几个方面：减速机机与电机的联结方式有好几种，比如可以直联，就是法兰盘直接连接电机，也可以用皮带轮，或者联轴器联结。 允许输入轴径：减速机的输入轴孔与电机输出轴一般是通过一个厚度可以变化的套环来连接的。当不加套环时减速机输入轴孔为最大值。 最大输入转速：电机的最高输入转速要小于减速机的最大输入转速。额定输出扭矩：适配电机的额定输出扭矩乘上减速机减速比后得出减速机输出扭矩，该扭矩应小于或等于减速机额定输出扭矩。 允许输入法兰：不能大于或小于临级减速机的标准尺寸，如减速机 PLE80 的标准法兰为80mm,其临级的减速级是PLE60 和PLE120，PLE80 最大允许法兰不应小于60mm,也不能大于120mm。

实验室搅拌桨和机械搅拌桨的异同点[ 06-01 10:50 ]

搅拌桨的方法有人工搅拌器和机械搅拌桨两种，通常在反应物量较少，反应时间短，不需要加热或温度要求不太高的操作中，可以采用人工搅拌桨或手工振摇即可。对于需要较长时间的搅拌或那些有较大颗粒的固液相反应，最好采用电动搅拌桨。电动搅拌桨的效率高，并可以缩短反应时间。 搅拌桨是有机制备实验常见的基本操作之一。搅拌器的搅拌目的是为了使反应物混合得更均匀，反应体系的热量容易散发和传导，反应体系的温度更加均匀，从而有利于反应的进行。特别是非均相反应，搅拌桨在搅拌设备中更是必不可少的条件。

单支点机架最佳选择[ 06-01 10:16 ]

单支点机架：具备下列条件之一者，选用单支点机架为最佳。 (1)搅拌容器设置底轴承，作为一个受力支点； (2)轴封本体设有轴承(包括刚性衬套)，作为一受力支点(即受力程度按轴封要求规定)： (3)搅拌容器内，轴中部设有导向轴承，作为一受力支点(即中间轴承)。 当具备上述条件的搅拌轴，在选用单支点机架时，搅拌轴与减速机之间的联轴器须选用TK型弹性块联轴器。 在实际应用中常用刚性联轴器代替弹性块联轴器联接搅拌轴与减速机出轴，取消底轴承或中间轴承等支点。这样使用，简化了单支点支架的应用条件，但只适宜于搅拌不强烈、功率小、对轴承负荷较小的场合。这时联轴器应选用GT型刚性凸缘联轴器，以利轴向尺寸方面的微量调整；原则上不能和JQ型夹壳联轴器，若采用夹壳联轴器，则必须对支点的轴承结构进行变动，采用带紧定套的锥孔调心滚子轴承，或者取掉夹壳联轴器中的

减速机机架的选用原则[ 06-01 09:59 ]

机架的选用，原则上是根据减速机输出轴径的大小来确定机架型号，只要接口形式及安装尺寸相符，减速机的输出轴大 小在一定范围内可以对机架型号作上下浮动。若选用带接板机架，减速机的安装尺寸与机架不符，在一定范围内我公司也可以对接板进行调整与减速机联接，满足用户要求。 2、无支点机架：本身无轴的支承点，搅拌轴是以减速机输出轴的两个支承轴为受力点，可用传递小功率，不受或只受较小轴向负荷、搅拌不太强烈的搅拌装置。搅拌轴与减速机的联接必须用刚性联轴器，特别是以JQ型夹壳联轴器或SF型三分式联轴器为最佳。

三叶推进式搅拌桨[ 05-31 13:22 ]

这是一种典型的轴流型搅拌装置，因其在旋转时，将主要从轴的方向输出流体。推进式搅拌桨容积循环速率大，在工作时能很好地使流体在随桨叶旋转的同时进行上下翻腾，即容易使低粘度流体处于湍流状态。但由于其在旋转时，主要对流体作用轴向的推力，对流体所作用的剪切力很小，这种搅拌桨难以使高粘度流体处于湍流状态，也难以使高粘度流体充分搅拌混合。推进式搅拌桨的转速一般应在100~500r/min范围内，故这种搅拌器一般适用于低粘度流体的混合操作。

搅拌桨速度的原理[ 05-31 10:11 ]

搅拌桨调速其实就是用的离心原理。当搅拌停止后，含有细小颗粒的悬浮液静置不动，重力场的作用使得悬浮的颗粒逐渐下沉，粒子越重，下沉越快。相反，密度比液体小的粒子就会上浮。微粒在重力场下移动的速度与微粒的大小、形态和密度有关，并且又与重力场的强度及液体的粘度有关。像红血球大小的颗粒，直径为数微米，就可以在通常重力作用下观察到它们的沉降过程。 此外，物质在介质中沉降时还伴随有扩散现象。扩散是无条件的绝对的。扩散与物质的质量成反比，颗粒越小扩散越严重。而沉降是相对的，有条件的，要受到外力才能运动。沉降与物体重量成正比，颗粒越大沉降越快。对小于几微米的微粒如病毒或蛋白质等，它们在溶液中成胶体或半胶体状态，仅仅利用重力是不可能观察到沉降过程的。因为颗粒越小沉降越慢，而扩散现象则越严重。所以需要利用离心机产生强大的离心力，才能迫使这些微粒克服扩散产生沉降运动。离心就是利用离心机转子高速旋转

如何选择合适的联轴器[ 05-31 08:31 ]

选择联轴器一般我们会考虑，传递轴转速快慢、负载的大小、联轴器两端的安装精度等，回转的平稳性，充分考虑联轴器特性，选择所需联轴器类型： 1、考虑传递的转矩大小和方式，缓冲减振功能如何。一般对大功率的重载传动，我们会选择鼓型齿式联轴器；有时我们需要消除轴系扭转振动的传动，我们就可以选择轮胎式联轴器等具有高弹性的联轴器。 2、联轴器的工作转速快慢和离心力大小计算。一般使用高速传动轴，我们一般选择平衡精度高的联轴器，膜片联轴器是不错的选择，不适合选用存在偏心的JQ、JQW型夹壳联轴器。 3、根据两轴位移的大小和方向。经过调整还是不能保证两轴精确的，或工作过程中两轴会产生很大移位，我们一般选择挠性联轴器。 4、 考虑联轴器的稳定性和适合的工作环境。一般由金属元件制成的不用润滑的联轴器是不错的选择；一般需润滑联轴器，容易受到润滑剂影响。非金属元件的联轴器对温度、腐蚀性介质及阳光比较敏感，易老化。

不锈钢搅拌器小知识[ 05-30 13:39 ]

反应釜用不锈钢搅拌器一个好的选型办法最好具备两个条件，一是选择结果合理，一是选择办法烦琐，而这两点却常常难以同时具备。 　　由于液体的粘度对搅拌状态有很大的影响，所以依据搅拌介质粘度大小来选型是一种根本的办法。几种典型的搅拌器都随粘度的上下而有不同的运用范围。随粘度增高的各种搅拌器运用次第为推进式、涡轮式、浆式、锚式和螺带式等，这里对推进式的分得较细，提出了大容量液体时用低转速，小容量液体时用高转速。这个选型图不是绝对地规则了运用浆型的限制，实践上各种浆型的运用范围是有堆叠的，例如浆式由于其构造简单，用挡板能够改善流型，所以在低粘度时也是应用得较普遍的。而涡轮式由于其对流循环才能、湍流扩散和剪切力都较强，简直是应用最广的一种浆型。

减速机传动小斜齿轮磨损[ 05-30 11:08 ]

传动小斜齿轮磨损。一般发生在立式安装的减速机上，主要与润滑油的添加量和油品种有关。立式安装时，很容易造成润滑油量不足，减速机停止运转时，电机和减速机间传动齿轮油流失，齿轮得不到应有的润滑保护。减速机启动时，齿轮由于得不到有效润滑导致机械磨损甚至损坏。

减速机涡轮磨损[ 05-30 10:41 ]

蜗轮磨损。蜗轮一般采用锡青铜，配对的蜗杆材料用45钢淬硬至hrc4555，或40cr淬硬hrc5055后经蜗杆磨床磨削至粗糙度ra0.8μm。减速机正常运行时磨损很慢，某些减速机可以使用蜗轮磨损。蜗轮一般采用锡青铜，配对的蜗杆材料用45钢淬硬至hrc4555，或40cr淬硬hrc5055后经蜗杆磨床磨削至粗糙度ra0.8μm。减速机正常运行时磨损很慢，某些减速机可以使用10年以上。如果磨损速度较快，就要考虑选型是否正确，是否超负荷运行，以及蜗轮蜗杆的材质、装配质量或使用环境等原因年以上。如果磨损速度较快，就要考虑选型是否正确，是否超负荷运行，以及蜗轮蜗杆的材质、装配质量或使用环境等原因

减速机发热和漏油[ 05-30 10:16 ]

减速机发热和漏油。为了提高效率，摆线针轮减速机一般均采用有色金属做蜗轮，蜗杆则采用较硬的钢材。由于是滑动摩擦传动，运行中会产生较多的热量，使减速机各零件和密封之间热膨胀产生差异，从而在各配合面形成间隙，润滑油液由于温度的升高变稀，易造成泄漏。 　　造成这种情况的原因主要有四点，一是材质的搭配不合理；二是啮合摩擦面表面的质量差；三是润滑油添加量的选择不正确；四是装配质量和使用环境差。

减速机的检修及修复02[ 05-30 09:51 ]

焊接时，为防止焊接变形，应在坡口处加定位块，以保证焊缝间隙相等。为避免该轴产生焊接变形，定位点焊位置选在定位块两侧。由于45号钢的可焊性一般， 焊前采用乙炔火焰将焊缝两侧约50～80 mm的部位预热到150～200 ℃，以降低整个焊接区域的冷却速度，防止产生裂纹。焊后用石棉被覆盖保温，以降低淬硬程度，避免脆裂。 为消除焊接应力，可用乙炔火焰将焊缝区加热至350～550 ℃，埋在热砂或者白灰中缓慢冷却，直至冷却到常温。 焊接处外观要求整齐美观，焊缝均匀，无气孔、夹渣、未熔合、飞溅和咬边现象。检查外观合格后，将输出轴焊接部位重新车外圆和端面至要求尺寸即可。

减速机的检修及修复01[ 05-30 09:35 ]

蜗轮蜗杆减速机的输出轴材料为经过调质处理的45号钢。由于施工时违规操作，该轴出现如附图所示的断裂情况。我们采用现场修复工艺，对该轴实施了修复。 焊前必须将该轴焊接部位的坡口及钝边表面铁锈、油污、水分及氧化皮清除，先采用火焰烘烤清除水、油，然后用手工砂布或砂轮机打磨，进行除锈处理。氧化皮可直接采用砂轮机打磨进行清除，对于一些较难清洗的油污则采用丙酮或乙醇清洗。焊接时，为防止焊接变形，应在坡口处加定位块，以保证焊缝间隙相等。为避免该轴产生焊接变形，定位点焊位置选在定位块两侧。

新装减速机磨合期的使用与维护说明[ 05-29 11:25 ]

1.操作人员应承受消费厂家的培训、指导，对减速机的构造、性能要充沛的理解，并取得一定的操作及维护经历方可操作减速机。消费厂家提供的产品运用维护阐明书，是操作者操作设备的必备材料，在操作减速机前，一定要先阅读运用维护阐明书，按阐明书的请求停止操作、颐养。并长期保管材料，便于维护颐养。 2.留意磨合期的工作负荷，磨合期内的工作负荷普通不要超越额定工作负荷的85%，并要布置合适的工作量，避免减速机长时间连续作业所惹起的过热现象的发作。 3.留意经常察看，呈现异常，应及时停车予以扫除，在缘由未找到，毛病未扫除前，应中止作业。 4.合理选用光滑油，特别是输入功率大于11KW的减速机须注中负载齿轮油。留意经常检查光滑油、液压油、冷却液、油位和质量，并留意检查整机的密封性。检查中发现油短少过多，应剖析缘由。同时，应强化各光滑点的光滑，倡议在磨合期内，每周都要对光滑点加注光滑脂(特殊请

单支点机架的选择[ 05-29 10:52 ]

a、搅拌容器设置底轴承，作为一个受力支点。 b、轴封本体设有轴承（包括刚性衬套），作为一受力支点（受力程度按轴封要求规定） c、搅拌容器内，轴中部设有导向轴承，作为一受力支点（即中间轴承） 当具备上述条件的搅拌轴，在选用单支点机架时，搅拌轴与减速机之间的联轴器须选用弹性联轴器。 在实际应用中常用刚性联轴器代替弹性联轴器联接搅拌轴与减速机出轴，联消底轴承或中间轴承等支点。这样使用，简化了减速机支架的应用条件，但只适宜于搅拌不强烈、功率小、对轴承负荷轻较小的场合。刚必须对支点的轴承结构时行变动，采用带紧定套的锥孔调心滚子轴承，或者取掉夹壳联轴器中的悬吊环，使搅拌轴的轴向位置有适当调整的余地。

均相混合技术搅拌桨的应用[ 05-29 10:11 ]

互溶液体的混合是一个均相纯物理混合过程，主要控制因素是循环速率，而桨叶的剪切作用是次要的。当两种液体粘度相差较大时，剪切的存在有利于较高粘度液体在整个容器内的分散，有利于湍流扩散的强化。常用的搅拌器有推进式、斜叶涡轮、长薄叶螺旋式、三叶后弯式等。